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中新网广州3月28日电(郭军黄震邓飘)3月28日，随着一片40米大跨度箱梁在柔性环形生产线上完成智能浇筑 ，由广东湾区交通建设投资有限公司投资建设 、中铁四局承建的狮子洋通道项目T13标智慧梁厂累计预制箱梁成功突破3000片大关
，再次刷新智能建造成绩单 。

这一重要节点的达成，标志着国内在建规模最大的公路预制梁厂智能建造技术日趋成熟 ，为粤港澳大湾区超级工程加速贯通注入强劲动能
。

狮子洋通道是连接珠江东西两岸的首条双层复合跨海公路通道
，路线全长约35公里，是我国“十五五”期间建成通车的标志性工程。作为工程核心标段 ，中铁四局承建的T13标项目承担着全线8032片箱梁及5604片桥面板的预制任务，梁型涵盖25米至40米多种规格
，其中非标梁占比超80%，生产难度位居行业前列 。项目创新采用国内首创的新一代柔性环形生产线 ，通过“数字驱动+柔性生产 ”模式
，成功破解传统梁厂“一机一梁
、换模耗时
”的行业痛点，实现了不同梁长、梁宽 、角度的箱梁在同一生产线柔性切换生产
。

狮子洋通道项目T13标智慧梁厂。中铁四局供图

3000片箱梁的背后 ，是一系列智能建造技术的硬核支撑 。在钢筋加工车间
，自动化生产线实现钢筋调直
、弯折、焊接全流程无人化作业，2小时即可完成一片箱梁钢筋骨架成型 ，自动化率超80%；智能液压模板系统通过一键调节即可适配不同规格箱梁
，模板安拆时间从传统的8小时缩短至30分钟，节约模板投入30%；混凝土浇筑采用“鱼雷罐+智能布料机”组合模式 ，配合底模小车附着式振捣系统
，不仅使浇筑效率提升40%，更让梁体混凝土密实度达到“镜面级 ”标准 ，一次验收合格率保持100%
。

施工过程中，中铁四局狮子洋通道T13标项目组建党员技术攻关小组
，针对40米箱梁防开裂 、预应力张拉精准控制等重难点问题开展专项攻坚，成功研发应用底模端部下沉滑移装置
、液压端模安拆装备等11项创新技术 ，有效攻克多项行业通病。

作为粤港澳大湾区互联互通的关键工程
，狮子洋通道建成后将与港珠澳大桥、深中通道等共同构建世界级跨海通道矩阵，助力实现大湾区“1小时生活圈
” 。(完)

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